Equipamiento

Equipamiento 2017-08-18T17:38:11+00:00

Una de las fortalezas de UDT es su capacidad de escalar procesos a un nivel demostrativo, para lo cual cuenta con diversas plantas piloto, cuyo detalle y características varían de acuerdo a los requerimientos de los proyectos en ejecución. Las principales plantas son las siguientes:

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Aprox. 1 m³ de madera/ensayo.

Descripción: La planta piloto de impregnación de madera es continua y consta de las siguientes partes:

A) Autoclave para impregnación de madera.

B) Válvulas.

C) Reguladores de vacío y presión.

D) Bomba de presión.

E) Bomba de vacío.

F) 4 Estanques de almacenamiento.

La presión máxima de trabajo es de 14 bar.

Marca y modelo: Fabricación propia

Temperatura vapor sobrecalentado: 300-500ºC.

Flujo máximo de vapor sobrecalentado:200-300 kg/h.

Presión de trabajo: 0-1 bar.

Dimensión cámara: 650 mm x 650 mm x 6500 mm.

Capacidad útil: 0,84 m³

Material cámara: Acero carbono ASTM A-42.

Descripción: Consta de una cámara de 4,22 m³ y 2,55 m³, en la que se ubica la madera a tratar. El calentamiento es directo, ya sea con vapor o aceites/ceras.

La planta consta de:

A) Cámara de tratamiento térmico.

B) Ventilador centrífugo.

C) Sobrecalentador de vapor.

D) Intercambiador de tubo y carcaza.

E) Intercambiador de pasos tubulares.

F) 16 aparatos de medición (termómetros, manovacuómetros , manómetros).

G) 20 válvulas (para líneas de purga, de vapor sobresaturado , sobrecalentado y recirculación).

Marca y modelo: Prensa marca Becker & van Hüllen.

Capacidad: Se pueden producir tableros de dimensiones 35 cm x 35 cm.

Descripción: La planta piloto para la producción de tableros de madera reconstituida es discontinua y consta de las siguientes partes:

A) Tres encoladoras para la fabricación de tableros MDF, partículas y OSB,

B) Moldes para tableros,

C) Prensa de platos (temperatura máxima 400 ºC y presión máxima de 25 bar (para un tablero de 35 cm x 35 cm)

D) Sierra para formatear tableros.

Además, se cuenta con una sala climatizada, para el almacenamiento de las probetas, antes del control de calidad de los tableros.

Marca y modelo: Tipo Sprout-Bauer, fabricante H. Thalhammer K.G., Austria.

Capacidad: Aprox. 180 kg de madera/h.

Descripción: La planta es continua y consta de las siguientes partes:

A) Tolva de alimentación de madera.

B) Válvulas de entrada.

C) Zona de digestión e incorporación de reactivos.

D) Refinador.

E) Línea de soplado.

F) Secador neumático.

G) Ciclón.

H) Quemador de gas.

Las partes (A) a (D) se utilizan para producir fibras del tipo TMP o CTMP y las partes (A) a (H) constituyen el equipamiento necesario para producir fibras encoladas para tableros MDF. El refinador es de 14 pulgadas de diámetro y la presión máxima en el digestor es de 12 bar.

a) Marca y modelo: Extrusor Tsa Industriale S.r.I , tsa EMP 45-40.

Capacidad: 100 kg/hr (compuestos termoplásticos).

Descripción: La planta produce materiales compuestos a la forma de pellets o perfiles, y está compuesta por tres equipos conectados en serie: Un secador rotatorio, una extrusora doble tornillo y una peletizadora con enfriamiento neumático (fabricante Erema).

El secador rotatorio está conectado a la alimentación de la extrusora y permite secar el material, antes de que éste ingrese a la etapa de extrusión. La extrusora doble tornillo es de 45 mm de diámetro, con una razón L/D de 40 y cuenta con tres alimentadores gravimétricos (marca Brabender); permite producir diversos tipos de materiales compuestos (madera-plástico, plásticos reforzados, masterbaches y nanomateriales, entre otros). Cuenta con diversos moldes.

b) Marca y modelo: Extrusor Labtech Engineering Co. LTE26.

Capacidad: 30 kg/hr (compuestos termoplásticos).

Descripción: Esta extrusora tiene la capacidad de producir materiales compuestos termoplásticos a la forma de pellets. Corresponde a una extrusora doble tornillo, co-rotatoria de 26 mm de diámetro de los tornillos y una razón L/D de 40. Cuenta con dos alimentadores gravimétricos que permiten la producción de compuestos biodegradables, nanomateriales y materiales madera-plástico.

Marca y modelo: Miotto.

Capacidad: 30 kg/hr.

Descripción: La planta puede procesar diferentes tipos de polímeros termoplásticos sintéticos (PP, PE, PS, PET, etc) o biopolímeros (PLA, PHB, etc). A través de un cabezal adecuado a la salida del extrusor, es posible obtener diferentes tipos de perfiles. De igual forma, es posible obtener pellets, utilizando para tal efecto una peletizadora (marca Primotécnica) y un baño de enfriamiento de agua.

Marca y modelo:Arburg, Modelo 420 C.

Capacidad: 100 ton fuerza de cierre, 190 gramos de capacidad de plastificación.

Descripción: La inyectora está compuesta por dos unidades: inyección y cierre. La unidad de inyección es la parte de la máquina que efectúa la alimentación de los pellets de material plástico, la plastificación y la inyección al molde. Los elementos principales son un tornillo, una tolva de alimentación, un motor y calefactores. La unidad de cierre es el componente de la máquina que sostiene el molde, efectúa el cierre / la apertura y expulsa la pieza moldeada. Su principal componente es el sistema hidráulico de cierre, el cual es de tipo pistón.

Se cuenta con moldes para fabricar probetas para determinar propiedades mecánicas (normas ASTM 790, 256 y 638) y para determinar la fluidez de plásticos (molde espiral).

a) Extrusor películas monocapa

Marca y modelo:  York.

Capacidad: 20kg/h, láminas de acuerdo a cabezal de 20 cm de ancho y rango de espesor entre 25-45 micras.

Descripción: Extrusora de soplado, monohusillo, empleada para la elaboración de películas plásticas sintéticas (polietileno, polipropileno) y biodegradables (ácido poliláctico, PLA y polibutilén adipato-co-tereftalato, PBAT).

b) Extrusor películas multicapa

Marca y modelo:  Labtech Engineering Co. LF-400.

Capacidad: 12 Kg/hr,  láminas (de acuerdo a cabezal) de 30 cm de ancho y 20-45 micras de espesor.

Descripción: Extrusora de soplado de tres capas, que cuanta con 3 extrusores de 20 mm de diámetro de tornillo y una razón L/D de 30. Esta planta permita fabricar películas multicapa de diferentes polímeros termoplásticos como polietilenos, polipropilenos y plásticos biodegradables,  (ácido poliláctico, PLA y polibutilén adipato-co-tereftalato, PBAT).

a) Molino de martillos

Marca y modelo: Peerless.

Capacidad:Aprox. 200 kg de corteza/h.

Descripción: Conminución de muestras sólidas quebradizas (por ejemplo: corteza), a través del impacto producido entre martillos giratorios y el material a tratar. La granulometría máxima del producto queda definida por el tipo de criba que se instale en la parte inferior del molino.

b) Molino de púas

Marca y modelo: Alpine 160 Z.

Capacidad: Aprox. 20 kg/hora.

Descripción: El material a moler se alimenta a través de un elemento cilíndrico que gira a alta velocidad, en el que están adosadas numerosas agujas que impactan al material.

c) Molino de corte

Marca y modelo: AMIS S-20/20 3661.

Capacidad: Aprox. 100 kg/hora.

Descripción: Molino para moler materiales termoplásticos, a través de cuchillos de corte.

d) Refinador

Marca y modelo: Sprout Bauer.

Capacidad: Aprox. 200 kg/hora.

Descripción: El refinador consta de dos discos paralelos, uno de los cuales gira a 1.200 rmp. El material se alimenta por el centro de los discos y se obliga a avanzar en forma oblicua entre los discos.

e) Triturador

Marca y modelo: Untha, RS 30-4-2.

Capacidad: Aprox. 200 kg/hora.

Descripción: Triturador rotatorio de bajas revoluciones, típicamente adecuado para moler bolsas plásticas, maxisacos, botellas plásticas, etc. Tiene dos motores de 7,5 kW.

f) Criba rotatoria

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Aprox. 1.000 L/carga.

Descripción: Tambor rotatorio hexagonal, de 150 cm de diámetro y 110 cm de largo. Cada cara del hexágono está provisto de una criba de tamaño y forma particular.

g) Harnero

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 10 m3/h, dependiendo de la granulometría del producto.

Descripción: Harnero vibratorio con tres niveles de separación, largo aproximado de 2,5 m, altura de 2,7m y 1m de ancho. Dispone de dos motovibradores, los cuales entregan la energía necesaria, para la selección de partículas; la carga del material se realiza de forma manual.

a) Planta tipo Soxhlet

Marca y modelo: Fabricación propia.

Rango de temperatura: 0 a 180 °C.

Presión de operación: -1 a 1 bar.

Descripción: Equipo de acero inoxidable, cuyo recipiente de sólidos a extraer tiene un volumen de 30 L. Incluye un evaporador.

La planta consta de 4 partes principales:

A) Termo con agitador de 38 L de capacidad .

B) Columna de condensación y de almacenamiento.

C) Reactor de 30 L de capacidad.

D) Trampas de agua.

b) Planta de deslignificación

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Extractor 800 L.

Descripción: La planta de extracción es de acero inoxidable (DIN 1.4571), con la excepción de la bomba y el intercambiador, y consta de las siguientes partes:

A) Extractor de 800 L. (presión máxima 12 bar).

B) Bomba de recirculación (Rheinhütte, de titanio, motor 3 kW).

C) Intercambiador de calor (Schiller, de Hastelloy C4, 6 m² de superficie de intercambio).

D) 6 estanques de almacenamiento (1 m³, presión atmosférica).

c) Planta de extracción de corteza

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Extractor 4000 L.

Descripción: La planta de extracción es de acero inoxidable (DIN 1.4571), con la excepción de la bomba y el intercambiador, y consta de las siguientes partes:

A) Extractor de 4000 L. (presión máxima 6 bar).

B) Bomba de recirculación (KSB, de acero inoxidable 316, motor 1,5 kW, caudal 12m3).

C) Intercambiador de calor (fabricación propia, acero inoxidable 304L, 7,96m² de superficie de intercambio).

D) Estanque de almacenamiento a presión (2,3 m³, presión máxima 6 bar).

d) Planta de extracción continua

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Entre 1-5 kg/h.

Descripción: Consta de cuatro módulos que operan en serie; cada uno, se compone de un tubo vertical de alimentación y un tubo oblicuo de reacción, ambos provistos de sinfines para el transporte forzado del material. El líquido de  extracción circula en contracorriente. Las partes son las siguientes:

A) Estanque de alimentación de sólidos.

B) Estanque de alimentación de sólidos a zona de presión.

C) 4 extractos oblicuos con sinfines de transporte.

D) Sistema de descarga de sólidos desde zona de presión.

E) Estanque y bomba para la circulación del líquido de extracción.

a) Evaporador con recirculación I

Marca y modelo: ARTUR PROBST

Capacidad: Equivalente a 60-70 L de agua/h.

Descripción: Construido en acero inoxidable (DIN 1.4571); cuenta con un sistema de condensación directo,  compuesto por una columna de relleno para la condensación de los vapores, una recirculación de condensado, dos intercambiadores de calor, de tubos y placas, conectados en serie; y un estanque de acumulación de 100 L. Superficie de intercambio  5 m².

b) Evaporador con recirculación II

Marca y modelo: ARTUR PROBST

Capacidad: Equivalente a 20-25 L de agua/h.

Descripción: Construido en acero inoxidable (DIN 1.4571), cuenta con un sistema de condensación indirecto, compuesto por dos intercambiadores de calor, de tubo y de placa soldadas, conectados en serie, y un estanque de acumulación de  600 L. Superficie de intercambio 1,5 m².

c) Evaporador con recirculación III

Marca y modelo: ARTUR PROBST

Capacidad: Equivalente a 20-25 L de agua/h.

Descripción: Construido en acero inoxidable (DIN 1.4571), cuenta con un sistema de condensación indirecto, compuesto por dos intercambiadores de calor, de tubo y de placa soldadas, conectados en serie, y un estanque de acumulación de  600 L. Superficie de intercambio 1,5 m².

d) Evaporador con agitación mecánica I

Marca y modelo: EBERHARD BAUER

Capacidad: DF 143/116 k

Descripción: La planta de evaporación cuenta con un recipiente metálico de acero inoxidable AISI 304, calefaccionado por una camisa de vapor que trabaja, con presiones de hasta 5 bares, con una capacidad de almacenamiento de 30 L, agitado por un sistema motriz montado en la parte superior, con aspas de acero inoxidable y un moto reductor con potencia de 1,8 kW y con un giro de 60 rpm con relación de transmisión 23,5:1.

La planta demás cuento un  intercambiador de tubos verticales de acero inoxidable AISI 304, con una área de transferencia de 2.5 m2. El vapor es arrastrado mediante vacío, por una unidad de vacío autónoma, con una potencia de 1,5 kW, de marca SIEMEN & HINSCH m.b.H  (SIHI), modelo L0 2704 KK.

e) Evaporador con agitación mecánica II

Marca y modelo: GPBR. HERRMANN KOLN-EHREFELD

Capacidad: 50 L de solución a evaporar.

Descripción: La planta de evaporación cuenta con un recipiente metálico de acero inoxidable AISI 304, calefaccionado por una camisa de vapor que trabaja a con presiones de hasta 4 bares, con una capacidad de almacenamiento de 30 L, agitado por un sistema motriz montado en la parte superior, con aspas de acero inoxidable y un moto reductor con potencia de 1,4 kW y con un giro de 50 rpm con relación de transmisión 28:1.

El evaporador cuenta con un sistema de condensación compuesto por dos evaporadores de placas conectado en serie, además de un intercambiador de tubo y carcaza dispuesto horizontalmente, con áreas de transferencia de; 1.44, 1.54, y 1.02 m² respectivamente, con el fin de condensar el vapor arrastrado por el vacío.

a) Secador spray I

Marca y modelo: Büttner – Schilde – Hass AG.

Capacidad: (0 – 7)  L/h.

Descripción: La solución a evaporar se inyecta en forma de pequeñas gotas por la parte superior del secador, a través de una tobera centrífuga, accionada por aire presurizado; el caudal de la solución se puede variar en un rango determinado. Por otra parte, el aire de secado se calienta mediante cuatro resistencias eléctricas y se introduce al secador junto a la solución. Durante un período muy corto, las pequeñas partículas de solución dispersas en el aire de secado se mueven hacia el fondo cónico del secador y luego son transportadas a un ciclón, donde se separan el vapor y las partículas sólidas.

b) Secador spray II

Marca y modelo: Industriewerke Karlsruhe, Modelo: C 80A-00.00.

Capacidad: 0 – 50 L/h.

Descripción: La solución a secar se inyecta a través de un atomizador por la parte superior del secador, impulsado por una bomba dosificadora. El caudal de alimentación puede variar de acuerdo a los requerimientos del proceso. La solución atomizada es secada mediante un contacto directo con aire caliente, el cual recibe aporte energético por medio de resistencias eléctricas. Finalmente, mediante la acción de un filtro ciclón, se realiza la separación del material seco.

c) Secador de cinta a vacío

Marca y modelo:ISESA

Capacidad: Depende de la solución a secar.

Descripción: El secador consta de una banda sinfin de teflón, de 495 cm de largo y 43 cm de ancho, montada horizontalmente en el interior de un cilindro de acero inoxidable, el que se mantiene a vacío. La banda se mueve sobre 5 intercambiadores de calor planos, los que pueden ser alimentados con vapor, un fluido térmico o agua de enfriamiento. La solución a secar (la que debe tener una viscosidad 1.000 centipoises, (aproximadamente) se alimenta en un extremo del secador, de manera tal que su distribución sea uniforme, a través de lo ancho de la banda sinfín. La banda avanza en forma continua a una velocidad de 5 – 25 cm/min, en función de lo cual la solución entra en contacto, en forma sucesiva, con la superficie de los 5 intercambiadores de calor, los que son mantenidos a temperaturas determinadas. La energía transferida de la superficie de los intercambiadores a la solución, a través de la cinta de teflón, provoca una evaporación paulatina del solvente. Si el material a secar posee características plásticas, usualmente el último intercambiador se utiliza como enfriador. Al final del secador, un dispositivo mecánico raspa el sólido de la banda y se evacua a un recipiente.

d) Secador de bandejas

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Tasa de evaporación de 5 kg/h de agua.

Descripción: Posee 5 bandejas, en las que se deposita el producto húmedo, el cual recibe aporte calórico de forma directa a través de aire caliente, el cual es recirculado por un ventilador axial, dispuesto al interior de la cámara de secado. El aporte energético es realizado mediante una resistencia eléctrica de 2 kW, la cual posee un sistema de control de temperatura. Las dimensiones de la cámara de secado son de 2m de largo, 1,3m de ancho y 2m de altura.

Marca y modelo: Fabricante QVF. De vidrio, tipo modular.

Capacidad: Depende de la función de separación que deba cumplir.

Descripción: La columna de destilación es de relleno y tiene 18 platos teóricos. Es íntegramente de vidrio, con la sólo excepción del reboiler, cuyo material de construcción es grafito. El largo total de la columna es de 9 m, la sección de agotamiento tiene un diámetro de 25 cm, el que disminuye a 15 cm en la sección de enriquecimiento.

Marca y modelo:Vetter, tipo Bv

Capacidad: 50- 400 kg de suspensión/h

Descripción: La prensa de extrusión es de acero inoxidable (DIN 1.4571); su razón de compresión es de 1/5 y es hermética, si forma parte de un proceso cerrado. El motor de impulsión tiene 6,8 kW.

Marca y modelo: Alfa Laval-LabStakM20.

Capacidad: 5-50 L.

Descripción: El sistema está equipado con una bomba de alta presión, estanque de 7,5 L, intercambiador de calor, válvulas, medidores y una bomba hidráulica manual. Su diseño permite utilizar membranas planas o espiral, para procesos de ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y microfiltración.

La muestra a filtrar se deposita en el estanque y se impulsa mediante una bomba centrifuga. La temperatura de la muestra es regulada por un intercambiador de calor de tubo y carcasa, utilizando agua como fluido refrigerante. El fluido filtrado o permeado puede ser devuelto al tanque de alimentación, para operar el equipo en modo de recirculación o ser alimentado a un nuevo recipiente, para operar en modo de concentración.

Marca y modelo: Homogeneizador SIMES modelo HMG-SAN-2-2M y varios componentes adicionales.

Capacidad: 80 L/h nominal (agua)

Descripción: Constituido por:

A) Un homogeneizador de 3 pistones SIMES HMG-SAN-2-2m de doble efecto, capaz de operar hasta 600 bar de presión, con un flujo nominal de 80 L/h;

B) Dos estanques de almacenamiento herméticos, de acero Inoxidable 304 sanitario, con capacidad de 50 L;

C) Dos motorreductores SEW a prueba de explosión de 75 Hz y 0,75 kW;

D) Instrumentación para el registro de temperatura y presión; y

E) Un panel de control a distancia.

El sistema permite homogeneizar mezclas líquido-líquido y suspensiones de sólido a baja consistencia. La planta puede operar con diversos solventes, incluyendo atmósferas explosivas.

a) Reactor giratorio de laboratorio

Marca y modelo: Deutsch & Neumann.

Capacidad: 4 L de volumen total.

Descripción: Reactor rotatorio, provisto de calefactores eléctricos, manómetro, termómetro y tomamuestras.

b) Reactor vitrificado de laboratorio

Marca y modelo: Pfaudler, Typ  M 24 – 115/G.

Capacidad: 4 L de volumen total.

Descripción: Reactor vitrificado de 40 bar, provisto de una camisa de calefacción de vapor (máximo 16 bar), manómetro, termómetro y tomamuestras.

c) Reactor vitrificado piloto I

Marca y modelo: De Dietrich.

Capacidad: 1.180 L de volumen total.

Descripción: Reactor vitrificado a presión (máximo 6 bar), provisto de una camisa de calefacción de vapor (máximo 6 bar), agitación (motor 3 kW), manómetro y termómetro.

d) Reactor vitrificado piloto II

Marca y modelo: Pfaudler.

Capacidad: 189 L de volumen total.

Descripción: Reactor vitrificado a presión (máximo 6 bar), provisto de camisa de calefacción de vapor (máximo 6 bar), agitación mecánica, manómetro y termómetro.

e) Reactor de acero inoxidable piloto

Marca y modelo: Seibold.

Capacidad: 3.000 L de volumen total.

Descripción: Reactor de acero inoxidable (DIN 1.4571) a presión (máximo 6 bar), provisto de una camisa decalefacción de vapor (máximo 6 bar), agitador Scuba (motor 4 kW), manómetro y termómetro.

f) Reactor de vidrio multipropósito

Marca y modelo:Shott & Gen Mainz, Jena Glas.

Capacidad: 20 L.

Descripción: Consta de 2 reactores de agitación mecánica de 20 L y 50 L, que cuentan con mantos calefactores. Además tiene dos balones de vidrio, ambos con capacidad de 20 L.

g) Biorreactor

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 100 L de volumen útil.

Descripción: El biorreactor fue diseñado para la producción de ácido láctico, a partir de azúcares. Está construido en acero inoxidable y sus principales características técnicas son las siguientes:

A) Volumen de trabajo: 20 – 100 L.

B) Motor con variador de frecuencia.

C)Mirilla lateral con vidrio templado.

Cuenta, además, con sistemas de control de temperatura, pH, espuma, pre-inoculación (incubación inóculo), preservación de cepa, manipulación de cepa (campana bioseguridad, calefactor) y un sistema de preparación de medio cultivo (agitador magnético y mecánico).

a) Pirolizador flash de laboratorio I

Marca y modelo: Fabricado en UMAINE, USA.

Capacidad: aprox. 1g/min.

Descripción: Es una planta de pirólisis rápida de biomasa, que cuenta con un reactor de lecho fluidizado, calefaccionada mediante horno tubular. El tren de limpieza de gases consta de un filtro en caliente. El sistema de condensación está compuesto de un condensador de acero inoxidable, seguido de un presipitador electrostático. El sistema de alimentación consta de una tolva cerrada y de un tornillo dosificador que alimenta a un dispositivo desde donde es impulsado neumáticamente hacia el interior del reactor, utilizando nitrógeno como gas de arrastre.

b) Pirolizador flash de laboratorio II

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: Apróx. 500 gr de polímero/ensayo.

Descripción: La planta pirólisis de plásticos está operada en forma batch, trabajando al vacío y consta de las siguientes partes:

A) Horno (Temperatura máxima de operación 1100 °C)

B) Pirolizador (Temperatura de operación: 400-600 °C)

C) Sistema de condensación compuesto por un condensador de contacto indirecto y un sistema de trampas de agua, orientado a la recolección de los productos sólidos y líquidos obtenidos del proceso de pirólisis.

c) Pirolizador flash piloto

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad:20 kg/hora de biomasa.

Descripción: La planta de pirolisis rápida utiliza tecnología propia, desarrollada por la Unidad de Desarrollo Tecnológico. Está conformada por un sistema de tres reactores de lecho fluidizado en serie: reactor inferior de combustión de carboncillo, intermedio de pirólisis rápida y superior de precalentamiento, los que se encuentran conectados entre sí mediante un sistema neumático que permite la recirculación del material particulado que conforman los lechos; además, un sistema de filtración de vapores en caliente, un equipo de enfriamiento rápido para  vapores orgánicos y un filtro electroestático. La planta tiene una capacidad máxima de procesamiento de 20 kg/h de biomasa, con un rendimiento de líquido pirolítico del 70% en base seca.

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 100 kg/h de astillas de madera.

Descripción: La planta piloto de torrefacción está basada en un reactor de tres etapas de contacto directo sólido – gas, a contracorriente. La energía requerida para el proceso es proporcionada por vapor en contacto con la biomasa, el cual se sobrecalienta en un intercambiador tubular, por medio de resistencias eléctricas. Los gases de torrefacción son condensados a la salida del reactor en un intercambiador de tubo y carcasa, utilizando agua de refrigeración.

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 250 kW térmicos.

Descripción: Reactor de lecho fluidizado burbujeante diseñado por UDT. La planta cuenta con un sistema de medición en línea de los gases de combustión y con un sistema de medición de material particulado según Norma EPA 5. La planta de co-combustión tiene una capacidad para alimentar 50 kg/h de carbón, 10 kg/h de caliza y 20 kg/h de biomasa.

Para fines de preparación de materia prima se cuenta con un molino de martillo para carbón mineral.

Marca y modelo: Stedman.

Capacidad: aprox. 450 kg/h.

Descripción: Conminución de carbón mineral a través del impacto producido entre martillos giratorios y el material a tratar. Requiere de tamaño de partícula de la alimentación de 2” con una humedad menor a 10%.

Marca y modelo:Mixer-Settler UDT.

Capacidad: 2 x 150 LPH.

Descripción: Planta piloto de extracción líquido-líquido de 3 unidades agitadores y decantadores  de volumen variable que permiten la extracción con solvente en flujo contra-corriente, seguido por una unidad de evaporación para recuperar y reciclar el solvente utilizado.

Marca y modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 200 – 400 kg/hora.

Descripción: La planta, construida en la estructura de un contenedor de 20 pies, está dividida en dos partes: la tolva de carga y el área de prensado. La tolva, con una capacidad de 7m3; cuenta con un piso móvil que empuja la biomasa sobre la correa transportadora y lleva el material hasta un estanque pulmón, donde se almacena temporalmente y alimenta al tornillo dosificador de la prensa de peletización. La prensa es de discos horizontales, marca Kahl, modelo prensa 33-390 cpl. Los pellets se pasan por una criba vibratoria, para extraer finos, luego se conducen a un enfriador, donde permanece por alrededor de 4 minutos, y finalmente se evacúan y envasan.

Marca-modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 5 kg/hora.

Descripción: La planta de pirólisis de plásticos está compuesta por un reactor agitado, equipado con un agitador tipo ancla y construido en su totalidad en acero AISI 316L. La energía necesaria para la reacción es otorgada por resistencias eléctricas con una potencia de 1,7 kW. La alimentación al reactor se realiza en forma fundida mediante una extrusora, la cual es calefaccionada, a su vez, por resistencias eléctricas. Los productos gasificados pueden variar dependiendo de las condiciones de operación utilizadas, produciéndose desde hidrocarburos líquidos (Aceites pirolíticos) a sólidos (Ceras pirolíticas) a temperatura ambiente, con un mayor o menor contenido de gases respectivamente. Estos productos son condensados en intercambiadores de doble manto, equipados con bafles interiores para mejorar el intercambio de calor en el condensador. La planta opera bajo condiciones de vacío, el cual es producido mediante un eyector tipo Venturi, a través del cual circula un hidrocarburo líquido que otorga niveles de presión en torno a 50 mbar, dependiendo del nivel de temperatura del fluido.

Marca-modelo: Fabricación propia.

Capacidad: 20 kg/hora.

Descripción: La planta piloto de pirólisis intermedia está compuesta por un horno rotatorio de atmósfera inerte, construido en acero Nigrofer 3220H ASTM B. La energía necesaria para la reacción de pirólisis es entregada por diez quemadores de gas licuado. El carbón generado en el proceso es depositado en buzones a la salida del horno y los gases son conducidos a un filtro caliente de metal sinterizado (20 micrones), para separar el material particulado; posteriormente, éstos pasan por intercambiadores de calor, donde condensan parcialmente y se recupera el bio-oil. Los incondensables son quemados en una antorcha.

Marca-modelo: Elaboración propia centrado en el refinador de discos marca Andritz, modelo 12-1C.

Capacidad: 20 kg/día.

Descripción: La planta piloto de producción de MFC está compuesta por un refinador de discos marca Andritz, con un tamaño del disco de 12 pulgadas. La materia prima es cargada en un recipiente de acero inoxidable con una capacidad máxima de 500 L, la cual es impulsada al refinador por medio de una bomba centrífuga de álabe abierto. La solución celulosa-agua es recirculada por la planta un número determinado de veces, hasta obtener el producto viscoso deseado conocido como MFC.

Marca-modelo: Elaboración propia.

Capacidad: entre 250 a 2500 L/h por metro cuadrado de fotoreactor.

Descripción: Esta planta piloto está compuesta por fotoreactores conectados a un tanque de agua y una bomba de diafragma, con paneles de aluminio anodizado y tubos de borosilicato por donde circula el agua y los materiales fotoactivos. Uno de los fotoreactores se utiliza para realizar oxidación de moléculas emergentes contaminantes y microorganismos patógenos, generando agua ultra pura y CO2. El otro está diseñado para hacer reducción de metales tóxicos como arsénico, cromo, cadmio, mercurio, etc., donde además se pueden recuperar metales preciosos como oro, platino, plata, entre otros. Ambos fotoreactores utilizan 2 tipos diferentes de biocarbonos compuestos con Titanio, producidos en UDT, para realizar las reacciones de oxidación o reducción según el interés.